В 30-х годах 20-го века на свет появились порошковые краски на основе эпоксидной смолы, а в 50-годах того же столетия в США такие сухие составы были применены для покраски металлических деталей. Они получили большое распространение в различных отраслях промышленности, в частности, в автомобилестроении.
На первом этапе их использовали для окраски кузовов, позже стали применять для декорирования автомобильных колесных дисков, при этом их многочисленные положительные свойства { 1 } обеспечили самое массовое применение в этой области и широкую популярность.
Литой диск и порошковые краски Стойкость к воздействию различных химически активных веществ (кислот и щелочей, различных фракций нефти), прекрасная защита от коррозии, влагостойкость, высокая прочность и износоустойчивость, хорошая адгезия на металлических поверхностях, слабое восприятие больших температурных перепадов, все это определило спрос на них.
Кроме этого, еще одним плюсом стал большой выбор цветов и оттенков, включающий все варианты шкалы RAL, и возможность составления различных текстур типа шагрень, матовый оттенок, глянец, эффект старения и некоторых других, не менее интересных.
{ 1 } Подробнее: remdisk.
ru/pokraska-diskov.html . Состав и виды Порошковые краски - это полимерные дисперсные смеси, в состав которых входят эпоксидные смолы, отвердители, красители, различные добавки, придающие твердость, пластичность, устойчивость к механическим или химическим воздействиям.
Образцы красок в виде порошка Все они делятся на термопластичные и термореактивные.
Вначале применялись больше первые, плавящиеся при нагревании: при остывании на обрабатываемой поверхности образовывалась пленка с твердой структурой, отличающаяся, при этом, высокой пластичностью.
Сейчас их стали вытеснять вторые, имеющие лучшие показатели по стойкости к механическим воздействиям и долговечности службы. При нагревании проходит химическая реакция, в ее результате образуется плотная защитная пленка.
Термореактивные покрытия делятся, в зависимости от того, какое вещество образует при химической реакции (полимеризации) защитную пленку на: Эпоксидные; Эпоксидно-полиэфирные; Полиэфирные; Акрилатные; Полиуретановые.
Эпоксидно-полиэфирное порошковое покрытие, в отличие от остальных, практически не подвержено воздействию ультрафиолета, выдерживает высокие температуры, устойчиво к химическим воздействиям внешней среды, обладает высокой сопротивляемостью к истиранию, поэтому оно применяется для покраски автомобильных (и мотоциклетных) колесных дисков.
Способ нанесения Перед нанесением поверхность тщательно подготавливают, очищая от всех наслоений старой краски, следов коррозии, обезжиривают, для лучшей адгезии обрабатывают фосфатами хрома или цинка (в зависимости от металла обрабатываемой поверхности).
Для собственно нанесения необходимо { 2 } специальное оборудование: камера нанесения, оборудованная системой отсоса лишнего порошка для его повторного использования, пистолет-распылитель с формирователем факела наносимой порошковой краски, камера полимеризации и транспортная система, автоматизирующая процесс подачи и перемещения обрабатываемого элемента колеса.
Нанесение Система отсоса обеспечивает минимальные потери краски (не более 5%) значительно удешевляя процесс и делая его экологически чистым, без выбросов во внешнюю среду.
Пистолеты-распылители, применяемые для нанесения порошка, бывают двух видов: электростатические и трибостатические.
Частицы порошка получают при вылете из сопла положительный электрический заряд и оседают на имеющую отрицательный или нейтральный заряд поверхность, притягиваясь к ней за счет электростатических сил.
Электростатический пистолет заряжает частицы за счет присоединенного к нему источника тока мощностью до 100 тысяч вольт, трибостатический за счет трения частиц друг о друга и о материал сопла, изготовленного из фторопласта.
Трибоскопы дешевле, но менее производительны.
При работе с их помощью меньшая часть частиц оседает на обрабатываемую поверхность, соответственно, расход порошка больше.
Однако надо заметить, что в этом случае удобнее обрабатывать сложные поверхности, имеющие пазы и углубления. Готовые диски После этого этапа операции диски отправляются в камеру полимеризации, где при температуре около 200 градусов происходит образование единого защитного слоя.
Обычно толщина такого слоя составляет несколько десятков микрон. Для адгезии и увеличения защитных свойств порошкового покрытия обычно наносят 3 слоя: грунт, саму полимерную краску и слой лака, увеличивающий декоративное восприятие автомобильного диска.
{ 2 } Подробнее о технологии: remdisk.
ru/poroshkovaya-pokraska-diskov.html . Правильно нанесенное порошковое полимерное покрытие должно соответствовать требованиям антикоррозионной защиты, проверенной согласно ГОСТ 9.308-85 в камере влажности (воздействие слабоагрессивной среды при относительной влажности 98% и температуре +40 градусов Цельсия), и в камере соляного тумана при тех же параметрах.
Также на специальных стендах испытывают вероятность отслоения защитной пленки при механическом и химическом взаимодействии с агрессивной средой.
Такие испытания показали, что автомобильные диски с защитным лакокрасочным порошковым покрытием выдерживают нагрузки в слабоагрессивной атмосфере городской среды длительностью до 35-40 лет эксплуатации.
Остается отметить, что сегодня такой способ покраски автомобильных дисков признается специалистами наиболее оптимальным способом защиты.
Он не только надежен и долговечен, не только позволяет сделать даже самый что ни на есть обычный стальной штампованный диск по-настоящему стильным и красивым, но так же является и одним из самых недорогих { 3 } и быстрых вариантов, какой только можно найти на российском рынке.
{ 3 } Подробнее о стоимости и сроках: remdisk.ru/pokraska-diskov-cena.html .
Рубрика: Автоновости. Читать весь текст на vladtime.ru.